磨削加工的五大特點：

1）加工精度高、表面質量好

由于磨削用量很小，同時參加切削的磨粒數非常多，每個磨粒切下的金屬層極薄，工件表面上的殘留面積極小，因此，磨削能獲得極高的加工精度和較好的表面質量。粗磨的尺寸精度等級可達IT8～IT7，粗糙度R a為0.8～0.4；精磨的尺寸精度等級可達IT6～IT5，粗糙度R a為0.4～0.2。

2）磨削徑向分力大

外圓磨的磨削力如圖5.2.70所示。磨削的切向力F z很小，軸向力F x更小。徑向力F y很大，它為1.6～3.2倍的切向力。這就使得工件容易產生彎曲變形，出現腰鼓形或錐形誤差。因此，磨削時，特別是精磨時，最后光磨的幾次走刀時，吃刀量應盡量小，以逐步消除由于變形而產生的誤差。并且在停止吃刀后，還應往復走刀數次，直至火花完全消失。

圖5.2.70　磨削力

3）磨削溫度高

由于高速旋轉的砂輪與工件之間的劇烈摩擦和工件表層金屬的塑性變形，磨削過程產生大量的磨削熱。其中有70%～80%傳入工件，致使磨削區工件表面溫度可達800～1 000℃，甚至使磨削微粒熔化。磨削熱容易引起工件表面燒傷、退火、變性以及產生裂紋。同時，變軟的磨屑極易堵塞砂輪，影響砂輪的耐用度。

4）加工硬化和殘余應力傾向嚴重

與刀具切削加工相比，磨削的硬化層和殘余應力層雖然較淺，但其程度卻更為嚴重。這對加工精度和使用性能均造成一定的影響，嚴重時還會引起細微裂紋，而降低零件的疲勞強度。增加無橫向進給的光磨行程次數，可以減小殘余應力。

5）應大量使用切削液

為了降低磨削溫度，沖走過多的細微屑末和碎裂或脫落的磨粒，防止工件表面被擦傷，磨削時要使用大量的冷卻液。

切削液分水溶液和油類兩大類。常用的水溶液有乳化液和合成液兩種，它們的冷卻、清洗效果好，但容易使機床和工件銹蝕。油類的潤滑和防銹作用好，常用的油類有低黏度礦物油和煤油等。磨削鋼件時，一般采用乳化液或合成液。磨螺紋及齒輪時，常采用N32機械油。磨削鋁件時，采用煤油并加入少量礦物油較合適。磨削鑄鐵和黃銅等材料時，可不加切削液，而用吸塵器清除塵屑。